ワークピースと焼き付きの特定のデザインモデリング1 - 自動車チェックアウト
最初に設計スキームで捉えられたワークの部品図解析への最初の参照は、検査ゲージ基準、バンプ、検出セクション、位置決め面、および簡単な図面の2Dスケッチマップを決定します。
自動車検査ツールの設計では、設計モデル化焼き固めコンクリートが重要であり、それはゲージに直接影響を与え、正確なワーク品質を検出することができます。
フリーフォームサーフェスを備えたオートボディパネルの特性により、「リバース」は現在の現実をモデル化する一般的な方法です。 つまり、既存のアーティファクトまたは物理的プロトタイプ、レーザースキャナーを使用したデータ取得、およびデータ処理、3D再構成プロセス、プロトタイプモデルの特定の形状構造を持つ構造の方法に基づきます。 標準的な工作物表面を掃引するためにレーザースキャナーを使用し、座標変換に基づいて点群の表面特徴情報を取得し、サーフェイサーソフトウェア処理信号点を使用して工作物表面の特性曲線表面を得る。こうして、自由表面モデルファイナルを生成する。 同時に、最大および最小距離の表面への点群によって生成されたプロトタイプモデルによって検出することができます。 モデルはワークピースの内面または外面のモデルを区別するための表面スキャナースイープによれば、モデルは薄板体モデルの厚さではないことに注意すべきであり、これはコンクリートの設計および検査にとって特に重要である。
自由表面上で治具ワーク検出をチェックすることの実現は、一般にワーク表面の3または5mm一定ギャップ表面を検出し、特定の、NC工作機械はより高い精度要件、実際の検出を達成するための設計型表面番号モードに従うことができます。特殊ゲージの往復運動で治具タイプの表面をチェックすると、ワークの偏差曲面を測定することができます。 工作物の外側輪郭を検出するための２種類の主な方法、固定具の対応する設計がある。工作物の外側輪郭に沿った特定の表面をチェックする接線が約２０ｍｍまで外側に延びる。 法線方向に沿って約20mm下方に延びるワークピースの外側輪郭。 ユニバーサルCADソフトウェアでは、ワーク表面の内側へのオフセット3または5 mm（ワークモデルが外側表面に対して生成された場合、オフセットとワークの厚さの合計）、次に接線方向または垂直方向の延長20 mmのプロファイルに沿った表面特定の検出面をチェックしてから、基準面まで一定の距離を伸ばして特定のモデルチェックを行います。 体がより複雑な部分を覆うので、２つの方法の組み合わせは、特定の表面検出検出を生成するのにほとんど必要であるが、いくつかの特別な表面については、それを達成することは依然として困難である。 図２は、複雑な表面処理の概略図を示す。 1,2 2のエンジンサポートの内側の図のワークの表面は、コーナー垂直高さの差による検出を犠牲にして、ワークの主な輪郭が検出されることを確実にするために、明らかに自己交差と干渉を持ちますに示すようにコンクリート表面は、最終的にワークピースの輪郭の検出を容易にするために、ワークピースの輪郭に沿って3mmの二重交差の間隔に沿ってコンクリート表面をつかみました。 もちろん、フィクスチャ（特にコンクリートの検査）の設計では多くの同様の問題が発生しますが、すべてが遅い処理の原則にとらわれた浸透を理解し、経験する必要があります。
2セクションモデルのモデリング設計
達成するために一般的なキー形状モデルのセクションを介してワーク表面の検出では、検出精度を確保するために、300mmのスパンにわたる断面モデルの場合、断面モデルと捉えて回転式と挿入式の2つに分けられます。垂直方向、通常は挿入するデザイン。 具体的な表面の検出は、ワークピースの内面、断面モデルはワークピースの外面、キーセクション検出用の外面、ワークピースの外面の作業面の距離2〜3 mm、モデリング方法および検査面も同様です。 一般鋼やアルミニウム金属の板材断面モデルは、入手可能なアルミニウムや樹脂などの作業面部分を作りました。回転や干渉で干渉を生じさせる複雑な断面モデルは、図のように実際のデザインで分割処理ができます3。
タイプ断面モデルを挿入するように設定されている場合、およびワーク位置決めピンの干渉。 単一回転に設定されている場合、ワーク自体がマルチフォールド面であるため、特定のまたはワーク干渉が発生していることを確認することによって、2つの独立した回転セクションモデルに設計できます。
ワークピースの位置決めと固定治具 - 自動車の3
ワークピースの正しい位置決めは正確な測定のための基礎です。 その途中の位置決め固定具は、位置決め穴と、本体カバーの完成と共にクランプするためのクランプ位置決めまたは永久磁石とからなる。 車体製造で広く使用されている検査ツールでは、レバータイプの可動クランプヘッドと永久磁石は買うべき一連の製品です、チャックにはブラケットまたは異なるタイプとサイズのブラケットのアクティビティも提供されます。 身体を覆う部分の大部分は主、副２つの位置決め穴であり、主位置決めピンは一般にＸを制限するために円筒形ピン（穴）またはダイアモンドピン（ウエスト穴）である。 位置決めピンは、ZXYZの4自由度を制限するための円錐形ピンまたは菱形のプラグピンです。 フィクスチャの設計、位置の特定の検査でパンチ穴をあけ（位置決めピンのブッシングに優先）、本体に位置決め穴をあけます。 同時に、ワークピースの剛性におけるガスケットと可動クランプヘッドの位置は、チャッククランプ点の数を最小限にする堅固なワークピース位置決め設計を保証するために、干渉を生じさせない他の部品との作業時の保証活動そして、労働者が便利な操作の利点を持っていると考えると、ボディ座標センターは最終的にスペーサー表面上の位置を与えます。
4プレートアセンブリの設計
基準面に沿った特定の表面の検査では、特定の検出が十分な強度を持っていることを確実にするために、その最低点までのある一定の距離の引張は、同時に検査コンクリート底面を作るようにします。すなわち、底部ボードアセンブリ（ベース）の上面、ボディ座標系での整数位置。 具体的な底板アセンブリの点検は一般に基質、チャネル（中間処理の単語の鋼鉄で必要なとき）、位置決めブロックおよび普遍的な車輪から成ります、固定の後で特定の基質によって握られるとき、他の部品は実際の状況に従ってある場合もあります標準モデル。
5穴の検出
ボディは多くの重要な穴フランジに刻印されており、個別の検出が必要です。 通常チェックフィクスチャの設計における厚さ約1 mmの凸型プラットフォームを持つ特定の表面の検査では、同軸上のワーク穴の中心、大口径の直径比5 mm、およびボスに二重スクライブ方法を採用しています
検出時に位置決め穴付きのプラグとライナーで、より高い精度の要件の測定穴。 大型被覆部品の本体では、この種のゲージ複雑な形状、大量、高製造コスト、単一物体の検出、柔軟性の低さ、多数の高速で正確な情報を取得することは困難であるため、次第に自動化されています高度な検出手段（オンライン検出システムなど）が置き換えられましたが、小型パンチの大量生産メンバーの検出のために、現在のところ私たちの国の自動車製造業者は依然として主にこの種の器具に頼っています。
